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大约十天前,我去了梅赛德斯-奔驰Big G的生产地格拉茨。
开个玩笑,现在不用少旅行,更不用说远行了。事实上,我去了有“东方格拉茨”之称的镇江北汽蓝谷麦格纳智能制造基地。换句话说,我去参观了工厂。
对于这次旅行,可以总结为“不虚此行”。原因是我在身临其境的体验中近距离接触了麦格纳的制造过程。
(厂区内禁止拍照,图片素材由官方提供,敬请谅解)
说到麦格纳,关注汽车的人就会知道,它是一家拥有100多年汽车制造经验和历史的多元化全球汽车零部件供应商。其位于奥地利格拉茨的工厂已生产超过370万辆汽车,包括奔驰G级、阿斯顿马丁Rapide、宝马5系、丰田Supra等知名车型。
我们这次参观的“格拉茨工厂”很不一样,它只为北极狐服务。该工厂于2019年12月竣工自动喷涂生产线,是麦格纳首次在欧洲以外开设整车制造工厂,也是麦格纳在亚洲首个合资智能制造基地。
效率已经渗透到我们生活和工作的方方面面,尤其是在汽车制造领域。汽车工业发展以来,第一生产力是什么?走进工厂的那一刻,我有了答案,我更加坚信技术是车企的第一生产力。
在北汽蓝谷麦格纳智能制造基地,无论是冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间还是电池组车间,大部分都不是生产工人,而是自动化生产线和机械臂。
冲压车间采用全封闭、高速全自动钢铝混合车身生产线,主要负责生产侧板、挡泥板、门盖等中大型冲压件。据工程师介绍,冲压车间一共有40个自制件(其中铝件15个)。根据MAFACT系统标准,从材料到最终产品,从器具到设备,都必须进行全方位、深入的管控。一次提交的通过率为97%。
车身车间拥有一条30JPH(每小时30台产能)钢铝混合生产线,由290台德国KUKA机器人和206台连接设备组成。所有连接点(铆接、焊接)自动化率100%,涂胶自动化率95%以上,人员整体布局优化,利用率85%以上。生产线几乎是全自动化的。
为了达到更好的车身重量,极限狐车型采用了上钢下铝的混合车身结构,但其制造工艺和工艺比全铝车身要复杂,因为两种不同的材料是精确结合的。连接采用SPR和FDS连接方式,焊接采用焊前酸洗钝化的方法或材料供应商的预涂方法,以解决焊缝表面硬度高的致密氧化膜的问题。铝合金。
为什么选择上钢下铝的混合车身结构?更重要的原因是其笼式结构的高安全性。在最关键的A柱、B柱等部位,极狐车型采用1500MPa以上的热成型钢,每平方厘米可承受10吨以上的压力,可以承受很大一部分车辆碰撞时的外部冲击力。
值得注意的是,结合麦格纳的质量控制程序,车身车间除了采用常规的质量控制方法外,还增加了视觉涂胶检测、在线测量、激光间隙和齐平测量、工艺参数群控系统、铆接实验等。 . 通过实验室方法加强质量控制,大大提高质量检验的效率和准确性。
此外,在涂装车间,52台ABB高性能机器人组成全自动输送系统。经过多次喷漆工序后,LASD水性阻尼漆会自动喷涂到车身上。值得一提的是,LASD水性阻尼涂料在有害物质挥发方面的价值远低于传统涂料。
电池PACK车间自动化率53%,包括模块自动上线、自动检测、涂胶、清洗等20道组装工序,以及模块安装、固定、FDS铆接工序。据了解自动喷涂生产线,通过高度自动化,可以保证整个流程的精准性、一致性和更高的生产效率,也可以保证电池的安全性。不仅如此,在精准量产之后,极虎车型上的动力电池还要经过200多项测试验证,包括耐久性、高温、极寒、高湿等一系列测试。
在涉水深度方面,Extreme Fox车型在涉水800mm时仍能达到相关测试的优秀水平,既保证了车内乘员的安全,又有效规避了因电池进水引发事故的风险。这一切的背后都是努力的结果。在车间的全透明淋浴房里,极湖车要通过模拟中雨、大雨甚至大雨的全方位淋浴测试。
更何况总装车间自动化程度高,实现了车辆在线实时监控,车辆位置自动上报;关键工序的自动识别和自动拧紧;对关键底盘设备进行自动测量和自动调整到合格范围内的一系列操作。
同时,得益于麦格纳静态装配技术的应用,可以在移动的生产线上建立静态工位,实现复杂工艺的装配,从而最大限度地减少人员取料和来回移动的时间。时间和效率大大提高。
虽然现阶段极湖模特的出镜率不算太高,但通过这次走访,你可以知道始末。此前,极湖正在为未来的发展奠定基础。在智能汽车时代,汽车的定义发生了变化。与造车新势力不同,传统车企更注重品质管控、平台、核心技术和智能制造。在这方面,麦格纳与极湖的合作就是一个典型的例子,利用MAFACT制造系统提升自身品质。
Polar Fox Alpha S (ARCFOX αS)
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