总装生产线设计先进，高效而灵活——这座新工厂

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• 3、涂装车间

  涂装车间是整个工厂的能源消耗大户，水电消耗占总能耗的一半。然而，这座新工厂采用了最新的节能减排技术。整体厂房比东厂现有生产线降低32%，车身车间降低31%，涂装车间降低42%。与传统生产工艺相比，涂装车间比传统涂装车间能耗降低约60%，伺服冲压生产线比传统液压冲压线能耗降低约44%。别小看这些数字，每年可节省6000万度电。

  涂装车间采用一体化喷涂工艺和三段式冷却烘干炉技术喷涂设备厂家，可实现精确控温，有效克服钢材和铝材热胀冷缩的不同影响，确保车身尺寸准确；创新的底漆技术省去了中间漆和烘干工序；RoDip旋转式浸涂设备允许车身旋转，大大减少了设备占用的空间；总体而言，新涂装车间比原有设施节能37%，与以往技术相比，节能节水高达60%，化学药剂排放减少80%。

  通过在线过程控制系统（OPC，Online Process Control），依托大数据系统的积累，自主学习分析，对潜在故障进行实时监控和预警，做到防患于未然，防患于未然它们发生，并简化生产过程。

  4.装配车间

  与车身车间相反，总装车间是最需要人工的工序，所以总装线采用了高度符合人体工学的设计，例如：3D打印（增材制造）和智能穿戴设备也应用在了新大东身上工厂。新工厂使用3D打印的拇指保护器和天窗调节夹具喷涂设备厂家，可以缩短小批量和定制化学夹具的开发周期。一线员工可以通过智能终端获取准确的生产信息，即时沟通。总装车间的机械外骨骼（无座座椅）可为需要重体力作业的员工提供体力支撑，帮助员工减轻劳动强度，提高生产效率。

  该流水线设计先进、高效灵活，可满足个性化制造和多机型共线生产的需求，并应用大数据。以车身与底盘相结合的联合汽车站为例，每天记录和监控数万个螺栓拧紧数据，做到防患于未然。

  总结：大东新工厂融合了宝马集团最新最先进的生产技术，应用最新标准的物流、生产和质量管理体系。“工业4.0”的设计理念和智能技术的应用是创新和可持续生产的最新范例。厂内员工向我们介绍，数字化为华晨宝马带来了新的发展空间和更高的生产效率，将员工从劳动密集型工作中解放出来，提高了工作技能和效率，取得了更好的成绩。释放你的创造力。（网讯社摄/王静亚）