考察团参观智能创新实验室参观数字化示范线(组图)

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• 2021年6月24日，由易工数字企业网组织的“2021成都对标智慧工厂巡查”圆满结束。此次考察吸引了近40位国内制造企业高管和智能制造相关部门负责人参加。一天之内，成员和电子作品走进西门子智能制造成都创新中心，通过实地考察、专家讲解和交流，深入学习和借鉴成都标杆企业推进智能化的最佳实践制造业。探索企业数字化、自动化和智能化转型之路。

  上午，代表团首先来到了西门子智能制造成都创新中心。西门子智能制造成都创新中心是全球首个集创新研发为一体的智能制造创新平台，全球首个集成离散和流程制造软硬件技术的创新中心，全球首个基于云的开放式物联网操作系统海外研发中心，全球首个集创新中心与数字化工厂于一城的示范基地。该中心也是西门子在中国设立的第一个专门针对MindSphere的研发中心。致力于为制造业提供最先进、最完善的数字化企业解决方案，帮助企业实现数字化转型升级。代表团成员依次参观了西门子智能制造能力中心、离散工业数字化示范线、过程工业数字化示范线和智能创新实验室，体验了从工厂设计到运维、从现场流程到智能生产的真实过程。数字孪生验证的核心概念是生产，实体是数据。流程工业数字化示范线和智能创新实验室依次进行，体验了从工厂设计到运维、从现场流程到智能生产的真实过程。数字孪生验证的核心概念是生产，实体是数据。流程工业数字化示范线和智能创新实验室依次进行，体验了从工厂设计到运维、从现场流程到智能生产的真实过程。数字孪生验证的核心概念是生产，实体是数据。

  代表团参观智能创新实验室

  代表团参观数字化示范线

  代表团在西门子智能制造成都创新中心合影

  下午，代表团拜访了何。占地总面积50万平方米，工厂生产速度为每小时30台，年生产能力15万台。作为沃尔沃汽车在全球的战略核心和全球制造和出口的中心，这家中国工厂生产的车辆不仅供应中国市场，还出口到全球70多个国家和地区，出口率接近40%。

  代表团在沃尔沃品牌体验中心合影

  

  为确保产品质量，沃尔沃汽车制造系统（VCMS，Volvo Car Manufacturing System）应用在规划、建设和生产过程中，遵循沃尔沃汽车全球统一的采购、制造、技术和质量标准，生产流程精准、标准化，世界一流的技术和严格的质量控制体系。考察的重点是总装车间，沃尔沃打造的智能生产和智能物流给团队成员留下了深刻印象。通过精密装配系统的应用，可以通过语音和灯光提示员工正确的零件位置，引导操作人员取放货物，使装配更准确，生产更方便。生产线上应用的安灯系统不同于一般的声光报警器。它使用音乐代替刺耳的警报声。当员工发现摆在自己面前的质量问题，或者遇到无法解决的问题时，就会拉响头上的警报。一条黄线将立即停止生产线，并播放不同的音乐会，让现场负责人迅速做出反应，体现了来自北欧的公司“以人为本”的理念。生产完成后，沃尔沃将对每辆车进行路测，每周挑选20-25辆新车，持续8小时，深度检测超过214次，包括面向客户的感官检测、质量评委将使用视觉（确保车身表面没有缝隙）、听觉（确保发动机声音正常）、嗅觉（确保汽车气味正常）和触觉（确保所有功能在车里都是正常的）。此外，在行业内率先采用100%清洁电力，实现电力零碳排放，成为绿色制造的标杆。

  最后，代表团前来参观交流。它是世界上最先进的汽车生产基地之一，严格按照世界一流的工厂标准建造。作为e-works 2020年评选的“中国标杆智能工厂”之一，拥有自动化设备940余台套，具备行业领先的智能化、自动化生产能力；拥有400多台AGV，打造高效的厂内物流系统，实现流水线无人物流；配备629台机器人，用于焊接、检测、涂胶、涂装、装配等环节，大幅减少高强度高危岗位数量；工厂配备385台机器人。车站终端直接实现对车站的信息管理。同时，工厂深度集成ERP、生产管理系统GMES、综合信息管理系统GMT等23个运营管理系统，覆盖研发、销售、生产、物流、供应链等环节，150多个有效接口，数据采集 1100多个站点，实现实时数据采集和即时分析反馈。通过对3512个质控项目、72个质检SIP点、716个设备监控点的信息采集，构建全过程质量大数据，实现一车一档质量信息的精准追溯。GMT等综合信息管理系统，覆盖研发、销售、生产、物流、供应链等环节喷涂生产线定制，拥有150多个有效接口，数据采集站点1100多个，实现数据实时采集和即时分析和反馈。通过对3512个质控项目、72个质检SIP点、716个设备监控点的信息采集，构建全过程质量大数据，实现一车一档质量信息的精准追溯。GMT等综合信息管理系统，覆盖研发、销售、生产、物流、供应链等环节，拥有150多个有效接口，数据采集站点1100多个，实现数据实时采集和即时分析和反馈。通过对3512个质控项目、72个质检SIP点、716个设备监控点的信息采集喷涂生产线定制，构建全过程质量大数据，实现一车一档质量信息的精准追溯。实现实时数据采集和即时分析反馈。通过对3512个质控项目、72个质检SIP点、716个设备监控点的信息采集，构建全过程质量大数据，实现一车一档质量信息的精准追溯。实现实时数据采集和即时分析反馈。通过对3512个质控项目、72个质检SIP点、716个设备监控点的信息采集，构建全过程质量大数据，实现一车一档质量信息的精准追溯。

  在参观冲压、焊接和总装车间时，代表团成员看到领克公司在冲压车间建设了两条全自动高速生产线，最高生产速度可达15次/分钟；在焊接车间，拥有世界领先的车身制造工艺，采用激光焊接、自适应点焊等先进焊接技术，以及视觉检测技术。柔性主总成、转台切换系统、机器人视觉系统投入使用，可满足3平台4机型的生产。涂装车间自动化率达90%以上。涂装生产线通过先进的中央控制系统采集信号。自动识别车辆类型和颜色后，监控系统控制生产设备，调整工艺参数，确保车身涂装质量；在总装车间，生产周期为50个/小时，采用产线两侧的SPS材料和高集散率支持柔性生产。高度灵活的总装车间。高度智能化的生产技术、完善的IT系统和先进的信息化管理模式，给代表团留下了深刻印象。生产线两侧采用SPS材料，集散率高，支持柔性生产。高度灵活的总装车间。高度智能化的生产技术、完善的IT系统和先进的信息化管理模式，给代表团留下了深刻印象。生产线两侧采用SPS材料，集散率高，支持柔性生产。高度灵活的总装车间。高度智能化的生产技术、完善的IT系统和先进的信息化管理模式，给代表团留下了深刻印象。

  代表团在领克公司合影

  考察在热烈的互动交流中圆满结束，考察组成员表示仍不满意。通过此次考察，委员们亲身体验了成都标杆制造企业的智能制造创新实践，不仅对智能工厂的规划建设有了更清晰的认识，也为后续企业推进智能制造、打造数字化建设开辟了思路。 ，智能车间为建设智能工厂提供了参考，具有非常积极的意义。

  作为致力于推动智能制造与工业化深度融合的第三方专业服务机构，e-works将继续通过多种形式，为制造企业提供更多与知名企业面对面学习交流的机会。视察、论坛和实践培训。.

  即将举行的活动预览：

  2021年7月8日，宁波，2021年宁波标杆智慧工厂考察

  2021年8月10-12日，徐州，第三届江苏标杆智慧工厂考察